平面磨床紙帶過濾機(jī)*生產(chǎn)

　紙帶過濾機(jī)主要由以下幾部分組成：液箱、廢布箱、過濾無紡布(通稱過濾紙)、傳動(dòng)結(jié)構(gòu)、發(fā)訊機(jī)構(gòu)、驅(qū)動(dòng)裝置、水流緩沖裝置、電控裝置及液泵等。
　紙帶過濾機(jī)主要是利用無紡布將液體中的固體分離掉，從而達(dá)到過濾效果，目前市場紙帶過濾機(jī)一般是以下幾種：平網(wǎng)式紙帶過濾機(jī)、鼓式紙帶過濾機(jī)、弧網(wǎng)紙帶過濾機(jī)、負(fù)壓紙帶過濾機(jī)等。大多是靠重力分離、過濾的。如何選擇合適的紙帶過濾機(jī)型號，主要參考以下幾點(diǎn)要素：
 
　　1、現(xiàn)場占地面積要求，機(jī)床出水口高度是多少？
 
　　2、機(jī)床所用的切削液是油基還是水基的
 
　　3、需不需要配套水泵、水箱。如果需要配套，確認(rèn)水泵出口壓力為多少。
 
　　4、配套所需流量是多少，一般與機(jī)床泵相對比
 
　　5、切削液需不需要冷卻，溫度過高會對加工工件造成損害；液體表面有沒有浮油需要去除？
 
　　6、切削液中所含雜質(zhì)種類及顆粒度大小，也就是所需精度多少，一般為25-30微米，有些精密磨床過濾精度要求高些。顆粒中如果含有鐵末，較好配套磁性分離器。


 

平面磨床紙帶過濾機(jī)*生產(chǎn)紙帶過濾機(jī)主要是利用無紡布將液體中的固體分離掉，從而達(dá)到過濾效果，目前應(yīng)用比較多的紙帶過濾機(jī)一般有幾種：平網(wǎng)式紙帶過濾機(jī)、鼓式紙帶過濾機(jī)、弧網(wǎng)紙帶過濾機(jī)、負(fù)壓紙帶過濾機(jī)、幾種過濾系統(tǒng)等等。大多是靠重力分離、過濾的。
 
　　磨床的屑無非兩種，一是鐵屑粉末，二是砂輪粉末，那么如果只用紙帶過濾機(jī)，*可以達(dá)到過濾效果，過濾精度一般為25-30微米左右。過濾機(jī)上的無紡布可以隔離掉幾乎所有的雜質(zhì)，從而達(dá)到過濾、凈化的效果。
本系統(tǒng)采用真空紙帶過濾機(jī)對回流液進(jìn)行精過濾處理，該裝置由箱體、排屑器，不銹鋼過濾網(wǎng)、過濾紙、過濾泵等組成。其中，箱體被不銹鋼過濾網(wǎng)和過濾紙分隔為污液箱和真空室兩部分。
粗過濾后的冷卻液通過自流的方式流入真空紙帶過濾機(jī)的污液箱內(nèi)，與此同時(shí)，過濾泵從真空室中吸液，由于過濾泵的流量大于透過過濾紙的冷卻液流量，使得真空室形成負(fù)壓狀態(tài)，從而加快冷卻液透過過濾紙的速度，進(jìn)而大大提高單位面積的過濾流量。
冷卻液在透過過濾紙的同時(shí)，大量的顆粒雜質(zhì)被過濾紙攔截在污液箱內(nèi)，并迅速堆積形成過濾餅，隨著過濾餅厚度的增加，過濾精度隨之提高，而過濾流量則隨之降低。當(dāng)過濾流量降低至一定值時(shí)，系統(tǒng)自動(dòng)啟動(dòng)排渣程序，啟動(dòng)減速機(jī)帶動(dòng)過濾紙及過濾餅向排污口移動(dòng)一段距離，與此同時(shí)，干凈的過濾紙被帶入過濾區(qū)，形成新的過濾面，過濾流量又恢復(fù)到正常范圍。
過濾后的冷卻液直接排入供液箱中備用。
 

紙帶過濾機(jī)設(shè)備是磨床、珩磨機(jī)等精加工機(jī)床配套中常見的設(shè)備之一，可單獨(dú)配套使用，也可與其他過濾排屑設(shè)備組合使用。用戶在選型時(shí)，除了提供應(yīng)用場景的詳細(xì)資料外，還需要知道幾個(gè)重要的參數(shù)，這樣便于制造廠家了解清楚，提供適合的設(shè)計(jì)方案。
 
　　1、機(jī)床冷卻泵循環(huán)流量以及揚(yáng)程，
 
　　不同的應(yīng)用需求，需要配置的不一樣。流量和揚(yáng)程決定了過濾作用的大小，也是影響成本的一個(gè)重要因素。
 
　　2、磨削加工精度及配套的過濾精度
 
　　加工精度是一個(gè)很重要的參考指標(biāo)，加工精度要求不同，配套設(shè)備的精度也就不同，這兩者要相匹配才行。
 
　　3、機(jī)床回液方式和供液泵管路接口
 
　　在確定了精度、流量、揚(yáng)程及其他指標(biāo)后，接下來就要涉及到紙帶過濾機(jī)設(shè)備的回液方式和供液泵管路接口了，這個(gè)決定了設(shè)備能不能現(xiàn)場成功安裝及安裝后的使用是否便捷問題。因此訂貨時(shí)務(wù)必與我方技術(shù)人員確定好。
 
　　4、占地面積
 
　　　占地面積不同，機(jī)床設(shè)計(jì)方案就有顯著的區(qū)別，也影響到使用哪一種紙帶過濾機(jī)設(shè)備及機(jī)床配套部件的位置。